鑄鐵地軌合金液易可吸氣，在鑄鐵地軌熔煉和澆注過程中未采取精煉、保護(hù)和凈化措施，使鑄鐵地軌金屬液中含有大量氣體、夾渣和夾氣型和凝固過程中形成析出氣孔和反應(yīng)氣孔。型砂型芯和涂料配制不當(dāng)，與金屬液發(fā)生界面反應(yīng)，形成表面孔和皮下氣孔。
用電爐熔化鑄鐵地軌鐵液，每爐熔化間隔時間約50-60分鐘，有時間隔的時間可能會長些，鑄鐵地軌澆包散熱時間長，包內(nèi)溫度低，經(jīng)后，包內(nèi)鐵水溫度約下降80℃，冬天溫度下降的可能會多，所以用電爐熔化鐵液處理球鐵時，鑄鐵地軌出爐溫度要比沖天爐的溫度高。
生產(chǎn)鑄鐵地軌中，當(dāng)選用注射壓力為0.2～0.6MPa時，注射蠟溫，尤其是勻時，直接影響到蠟?zāi)５谋砻娲植诙?。壓制蠟?zāi)Ｇ?，鑄鐵地軌壓型的型腔沒有清理干凈，有殘留的冷水或贓物，造成壓制的蠟?zāi)１砻娲植?。壓制蠟?zāi)r，由于蠟料的溫度低，或壓型的溫度低，降低了鑄鐵地軌蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快充填壓型的型蠟?zāi)１砻娲植凇?br /> 鑄鐵地軌澆注溫度過低，金屬型溫度過低，金屬液除渣不好，粘度過高，使在澆注和充型過程中卷入的氣體及由金屬液中析出及排出鑄型或上浮到冒口或出氣口中去，在氣候潮濕季節(jié)鑄鐵地軌熔煉易吸氣的合金時，合金液大量吸氣，造成鑄件成批報廢。鑄鐵地軌樹脂砂的樹脂和固化劑加入量過多，樹脂含量過高，原砂和砂的角形系數(shù)過高、粒度過細(xì)，灼減量和微粉含量砂的發(fā)氣量過高，透氣性過低。
鑄鐵地軌中的主要元素碳，在熔煉過程中有一個燒損和吸收的減增過程，由于鐵液滴在灼熱的焦炭上，鑄鐵地軌吸收了焦炭中所以在整個熔化過程中，碳的吸收大于燒損，終含碳量是增。
型芯未充分烘干，鑄鐵地軌透氣性差，通氣不好，含水分和發(fā)氣物質(zhì)過多，涂料未烘干或含發(fā)氣成分過多，冷鐵芯撐有銹未烘干，金屬型排氣不好，在鑄件中形成侵入氣孔。鑄鐵地軌澆注系統(tǒng)不合理，澆注和充型速度過快，金屬型排氣不好，使鑄鐵地軌金屬液在鑄鐵地軌澆注和充型過程中產(chǎn)生紊流、渦流或斷流而卷鑄鐵地軌中形成卷入性氣孔。
用鋁對鑄鋼、鑄鐵脫氧時，應(yīng)嚴(yán)格控制殘留含鋁量，吸氣傾向嚴(yán)重的鋼液，應(yīng)盡量避免用鋁脫氧多孔塞吹惰性氣體、噴粉法等對鋼液進(jìn)行爐外精練，脫除鋼液中的氣體與有害雜質(zhì)，對球墨鑄鐵，應(yīng)加強(qiáng)脫硫，含流量，在保證球化的前提下，盡量減少鑄鐵地軌球化劑的加入量，降低鑄鐵地軌的殘留鎂量，并加強(qiáng)孕育處理。
由于鑄鐵地軌爐料潮濕、銹蝕、油污、氣候的潮濕，鑄鐵地軌熔練工具和澆包未烘干，鑄鐵地軌金屬液成分不當(dāng)，合金液為精煉與精煉不足，使有大量氣體或氣體物質(zhì)，導(dǎo)致在鑄件中析出氣孔或反應(yīng)氣孔。
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